新版fmea培训？4、理解D-FMEA、P-FMEA、S-FMEA的功能与应用；5、掌握针对高风险的因子的预防改进措施的寻找和实施方法；6、结合各自企业产品，现场完成一份FMEA分析范例。那么，新版fmea培训？一起来了解一下吧。
新版FMEA的七步法主要是AIAG填表法和VDA五步法的结合和优化，最终创建了AIAG-VDA七步法。
新版的FMEA综合了AIAG清晰表格和详细打分表的优点和VDA结构化的优点，强调了FMEA工具的层级化。新版FMEA有专门的软件，可以购买软件制作，也可以使用excel制作。
FMEA分为设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），两种类型的FMEA有什么不一样呢？
设计FMEA：识别和消除产品的设计缺陷对设计输出在验证前的评估深入分析每个设计缺陷。
过程FMEA：对工艺设计输出在验证前进行评估识别和消除制造过程中的隐患深入分析这些潜在隐患。
这里我主要分享过程FMEA的七步法。所谓七步法。可以用6个字帮忙大家记忆：一策四分二化。如何理解？一策，就是策划和准备；四分，就是四分析：结构分析、功能分析、失效分析和风险分析；二化，就是优化改进和结果文件化。通过解释是不是都懂了FMEA的七步法了。
接下来，细讲七步法：
第一步：策划与准备：识别项目，了解项目计划，定义FMEA的边界，明确FMEA的分析过程，并填写FMEA的表格的第一步栏。
新版fmea七步法详解步骤如下：
工具：华硕电脑A456U，Windows10，新版fmea。
1、策划与准备（定位范围，使用“5T's、框图、过程框图”等来定义范围）。
2、结构与分析（结构分析，使用了“边界图，结构树”等来进行结构分析）。
3、功能分析（使用了“P图、功能树、功能矩阵图”等来进行功能分析）。
4、失效分析（使用了“FE-EM-FC表、失效网图”等来进行失效分析）。
5、风险分析（全新的严重度、频度、深测度评分标准，取消了RPN，采用了AP优先级）。
6、优化（确定降低风险的措施、职责、期限、及措施后的风险再评估）。结果文件化（完成FMEA文件，向管理层、客户、供应商沟通风险）。
一、深圳加工制造企业实施 fmea 培训目的
1、发现、评价产品/过程中潜在的失效及其结果；
2、确定与产品有关的过程潜在失效模式；
3、评价失效对顾客的潜在影响；
4、确定潜在设计或制造过程的失效起因，减少失效发生或找出失效的过程控制变量；
5、编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑措施的优选体系；
6、减轻缺陷的严重性，因此必须对零件的结构设计作更改；
7、在缺陷到达用户手中之前或者产品出厂前提高发现缺陷的概率。
所有的FMEA分析最后都要求制作FMEA分析表，它是FMEA分析结果的书面总结.因而FMEA分析为设计部门、生产规划部门、生产部门、质保部门等有关技术部门提供了共享的信息资源;另一方面，FMEA为以后同类产品的设计提供了资料。
二、实施fmea过程中存在的问题
1、FMEA工作应与产品的设计同步进行，尤其应在设计的早期阶段就开始进行FMEA，这将有助于及时发现设计中的薄弱环节并为安排改进措施的先后顺序提供依据。
2、对产品研制的不同阶段，应进行不同程度、不同层次的FMEA。也就是说，FMEA应及时反映设计、工艺上的变化，并随着研制阶段的展开而不断补充、完善和反复迭代。
潜在失效模式与效应分析(FMEA)培训内容：
一、名词解释
FMEA的全称是potential failure mode and effect criticality analysis,缩写时省略了潜在的(potential)和危害性(criticality)，但在理解FMEA时这两个词又非常重要。
1、失效(failure)
指产品丧失规定功能的状态，又可译为故障。失效与故障在含义上略有差别，失效是对不可修复产品(如灯泡、集成电路等)而言的；故障是指可修复产品(如电视机、发电机等)而言的。这里的失效含有这两种含义，即产品发生故障也称为失效。
2、失效模式(failure mode)
指产品失效的表现形式，如材料的弯曲、断裂、零件的变形、电器的短路、设备的安装不当等。
3、潜在失效模式(potential failure mode)
指可能发生，但不一定非得发生的失效模式，这是工程技术人员对设计、制造和装配中认识到或感觉到可能存在的隐患。
4、(潜在)失效后果(potential effect of failure）
是指一种潜在失效模式会给顾客带来的后果，这里所说的顾客，包括外部的各级采购方，使用产品的最终用 户；内部的顾客，则包括项目负责人，生产流程后续工序的作业部门和操作人员等。
FMEA培训课程的学习目标（学习内容）如下：
1、理解FMEA技术的预防与分析原理，掌握FMEA的实施步骤；
2、理解潜在失效模式、潜在失效效应、潜在失效原因三者的定义及关联；
3、理解风险优先系数RPN值的计算原理，以及S、O、D值的定义与评估方法；
4、理解D-FMEA、P-FMEA、S-FMEA的功能与应用；
5、掌握针对高风险的因子的预防改进措施的寻找和实施方法；
6、结合各自企业产品，现场完成一份FMEA分析范例。
以上就是新版fmea培训的全部内容，操作人员的培训必须要读懂FMEA报告。事先花时间认真地做好FMEA可以低成本地对设计、制造、装配进行修改和充实，从而减轻事后修改的危机，减少或消除因设计缺陷而带来的更大损失，最大限度地保证产品的安全性。
